Draft BRC Version 8 Consultation

Draft BRC Version 8 Consultation

By Kassy Marsh23rd January 2018BRC Compliance

Since the draft BRC V8 was released for consultation, I thought you might like to see my thoughts on the changes to the standard and my feedback that I submitted to the BRC. We can then use this post, to compare the changes in the actual standard, when V8 is issued. So here is my feedback to BRC as part of the consultation process for the draft BRC V8 – word for word, as it was actually submitted…

Food safety culture

Does the addition of the clause 1.1.2 to the management commitment section, which states the site must have a food safety culture plan, mean that the food safety culture additional module is being incorporated into the main standard? Or will it still be an additional and optional module? Could you please can you clarify in the interpretation guide.

Integrity

1.1.5 also now refers to integrity. Will ‘integrity’ be defined in the definitions section?

HACCP

The HACCP section has been amended in line with FSMA, however it still refers to CCPs (which are not a requirement of FSMA) and does not refer to PCs (which are a requirement to FSMA). I presume that either PCs or CCPs or a combination of both are acceptable. If this is the case, could this be clarified.

Supplier approval

Clause 3.5.1.2 has been amended to state that a 2nd or 3rd party audit is acceptable, but only if the stated elements can be evidenced. Following the publication of version 7; the 2nd and 3rd party audit was clarified (on the BRC website or through a position statement), to state that any non GFSI audit was acceptable as long as the audit report was available, along with the evidence of close out of any non-conformances raised during the audit. This included SALSA. Given that we now need to provide evidence of the competency of the auditor, would an auditor that has been vetted by SALSA or any others certification body be sufficient, or would we need actual evidence such as training certificates? In which case, this would eliminate the application of 3rd party audits, where such evidence wouldn’t be available. Please could you clarify in the interpretation guide.

Also, when approving farm level suppliers, where certificates such as red tractor are applicable, the scope of the audit would be different from the elements stated (e.g. HACCP review would not be completed). Can the standard make reference to this type of approval and what the requirements would be?

Traceability

I really like the addition to clause 3.9.3; the trace test should include a summary of the documents used during the test and clearly show the links between them. This will help sites to make sure that each document is clearly linked. In addition to this, it would be good, if you could clarify that this includes where traceability information changes. i.e. where one trace code changes to another – at a point of the process; that the documentation must show both the old and the new lot code (on the same document) and the link between them.

Incidents

3.11.1 now has cybercrime included. It would be beneficial to include loss of IT infrastructure (not due to crime).

Customer focus

Would it be possible for you clarify in the introduction to the standard, why this section has been removed again; to aid our understanding of the development of the standard.

Food defence

Really pleased to see that food defence has been added to the standard, in line with GFSI. Clause 4.2.1 states that both internal and external threats shall be included in the assessment. My interpretation of ‘internal’ is on site threats which would include both outsiders gaining access to materials (e.g. unlocked silos) and also, site personnel causing contamination or damage maliciously. If this is the case, then I don’t think ‘internal’ clarifies both of these types of internal threats. Could this be further clarified please?

Metal detection

Could clause 4.10.3.4 be amended, as a memory/reset function test requires clear packs to be placed in between the 3 packs. 3 consecutive (successive) packs is not a memory test. Therefore, the clause is confusing.

High care & high risk

Given that you’ve now moved all the high care and high risk elements to its own new section, section 8, I would like to request that we take this opportunity to simplify the zones and eliminate the need for high care. I understand the current definitions of high risk (cooked) and high care (treated but not cooked), but they don’t really make sense when you look at them closely. Where both sets of products have a use by, require chilled storage and have the potential to allow pathogenic growth – why do we say that it’s ‘acceptable’ to ‘contaminate’ high care products, whereas it’s not acceptable to ‘contaminate’ high risk products? Take the examples provided on the decision tree; a “prepared meal without a garnish” is a high risk product, because it’s been cooked. So, we’re saying it has a higher potential to cause food poisoning. But, a “prepared meal with garnishes” is a high care product. So, we’ve taken potentially the same high risk product, and added something that is not as ‘clean’ to it and now it has less potential to cause food poisoning, so we don’t have to protect it as much from contamination.

High care and high risk cause so much confusion in industry and essentially anything entering a high level zone should have gone through sufficient decontamination to make it safe to eat within its given life and not contaminate the high level zone. Why confuse matters any more than that?

Los siete puntos básicos para realizar un simulacro de trazabilidad completo

04-01-2017

Los sistemas de trazabilidad deben ponerse a prueba al menos una vez al año o cada vez que haya cambios en el protocolo, con el fin de comprobar su eficacia. A continuación describimos los siete elementos clave que debería cumplir un simulacro, para que éste sea completo.

Para poner a prueba un sistema de trazabilidad hay que seguir siete pasos básicos y esenciales:

1. Describir el alcance.

El alcance del simulacro se refiere a concretar, por un lado, el sistema a comprobar (por ejemplo, el emplazamiento, la línea de producción, la división…) y por otro lado, qué hipótesis de trazabilidad queremos comprobar (aviso de un cliente, aviso de la administración, aviso de un proveedor, a partir de una queja o devolución, a partir de un lote intermedio…).

En la tabla siguiente, hay un ejemplo de los pasos a seguir, en función de distintas hipótesis de comprobación:

2. Establecer un tiempo máximo de respuesta.

El tiempo de respuesta de un simulacro de trazabilidad debe ser adecuado para reducir el riesgo o el impacto del posible problema. Des de este punto de vista, tiene que ser lo más corto posible. Si no hay requisitos por parte de clientes o normas de certificación de calidad e inocuidad alimentaria que obliguen, debe establecerlo la empresa. A mí me parece razonable y factible que sea un máximo de 4h.

3. Debe cuadrar el balance de masas.

Ya se ha introducido este concepto en la tabla del primer apartado. El balance de masas hace referencia a que deben cuadrar las cantidades; es decir, que si se han fabricado 400 kg de producto final, la suma de los albaranes de venta o distribución a distintos clientes/centros deben sumar 400 kg. En caso contrario, debemos buscar el origen del desfase en los registros de producción, en mermas no anotadas, en regalos, donaciones, etc. no documentadas. Un producto potencialmente peligroso debe retirarse íntegramente del mercado. Lo mismo se aplicaría con una materia prima: la cantidad de materia prima comprada, debe cuadrar con la que se ha empleado para la fabricación de los productos finales.

4. Debemos tener en cuenta las mermas, donaciones y regalos.

El sistema de trazabilidad no puede tener fisuras y debe incluir absolutamente todas las cantidades de producto, sea cual sea su destino. Por este motivo, debemos incluir las mermas, regalos, donaciones, subproductos, etc. en nuestros registros y controles de trazabilidad. En caso de retirada de producto, debemos poder llegar al 100% del producto puesto en el mercado.

5. Debemos tener en cuenta el producto intermedio.

En un simulacro, debemos incluir también el producto intermedio o en tránsito, por ejemplo, producto a medio fabricar, producto intermedio que ha sido transportado a otra centro de producción, a otra cocina o producto en almacenes subcontratados pendientes de su distribución.

6. Debe incluir todos los controles de proceso.

El simulacro debe incorporar también una recopilación y supervisión de los registros de control de proceso asociados, ya que en ellos puede estar la clave de una investigación de causas. Me refiero a controles de recepción de materia prima, de temperatura, de esterilización, pasteurización, envasado, etc. El producto afectado debe aparecer claramente identificado y relacionado su lote en todos los registros de control de proceso para que el seguimiento sea completo y podamos evidenciar el cumplimiento de todo el sistema de control.

7. Debe estar todo documentado.

No podemos olvidar que todo el proceso del simulacro debe estar documentado, para que se puedan evidenciar los puntos anteriores; así mismo deben estar documentadas las comunicaciones internas y externas.

Algunos ejemplos de lo que debe estar documentado:

      – Comunicaciones internas: entre departamentos, ubicaciones, cargos.

 

      – Comunicaciones externas: con proveedores, con administración, con clientes.

 

      – Listados de inventarios, listados de lotes enviados, listado de clientes afectados, listado de ventas, fotografías…

 

      – Copia de los registros de control de proceso, asociados al simulacro.

 

    – Resultados del simulacro (conclusiones) y no conformidad o acciones correctoras, si procede.

Cada empresa puede plantear el simulacro de la forma que mejor pueda comprobar su sistema, pero es fundamental que incluya la parte operativa (localización de lotes, inmovilización de producto, balance de masas, revisión de los registros de control…) y la parte de comunicación interna y externa, así como las evidencias de cada una de las partes.

8 principios sobre la inocuidad microbiana

8 principios sobre la inocuidad microbiana

 

La Inocuidad Microbiana cubre todos los aspectos de seguridad de los productos, incluyendo la ecología de patógenos, de gestión agro, antes de la cosecha y las intervenciones posteriores a la cosecha, y los impactos económicos negativos de los brotes.

Al conocer los principios básicos que aseguran la inocuidad alimentaria a un nivel microbiológico en el contexto de la producción, recolección, empaque y transporte de frutas y hortalizas frescas, los usuarios estarán mejor capacitados para detectar y hacer frente a los principales factores que ponen en riesgo dicha inocuidad.

1. Es preferible prevenir la contaminación microbiológica de frutas y hortalizas que fiarse de las acciones para combatir dicha contaminación.

2. Para reducir al mínimo riesgo microbiológico en frutas y hortalizas frescas, los agricultores, empacadores y transportistas deben usar buenas prácticas agrícolas (GAPs) y de manufactura (GMPs) en las áreas donde puedan ejercer cierto control.

3. Las frutas y hortalizas frescas pueden entrar en contacto con contaminantes microbiológicos en cualquier punto de su trayectoria desde el campo hasta a la mesa.

4. Cuando el agua entra en contacto con las frutas y hortalizas frescas, la calidad y procedencia de la misma determina la posibilidad de contaminación por esta fuente, por lo que hay que reducir lo más posible el riesgo de contaminación por el agua.

5. La práctica de utiliza estiércol desechos biológicos municipales sólidos debe ser supervisada con cuidado para reducir al mínimo la posibilidad de contaminación microbiológica de frutas y hortalizas.

6. La higiene y prácticas sanitarias de los trabajadores durante la producción, recolección, selección, empaque y transporte juegan un papel esencial en reducir lo más posible el riesgo de contaminación microbiológica de frutas y hortalizas frescas.

7. Hay que cumplir con todos los reglamentos de los gobiernos locales, estatales y federales, sobre practicas agrícolas.

8. Para que el programa de inocuidad alimentaria de buenos resultados es importante que exista una actuación responsable en todos los niveles del contexto agrícola (en el campo, las instalaciones de empaque, el centro de distribución y el transporte).

Una vez que se establecen buenas prácticas agrícolas (GAPs) es importante asegurarse de que el proceso está funcionando correctamente.

GUIA PARA IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, HACCP E ISO 22000.

GUIA PARA IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, HACCP E ISO 22000.

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.
Nombre empresa…..

1. Alcance
2. Definiciones
3. Política de inocuidad y calidad (5.2)
4. Objetivos de calidad e inocuidad
5. Planificación de calidad e inocuidad 5.3)
6. Indicadores del sistema de calidad e inocuidad
7. Requisitos de la documentación (4.2.1; 4.2.2; 4.2.3):
7.1. Procedimiento para control de documentos y registros
7.2. Listado maestro de documentos
8. Responsabilidad de la dirección
8.1. Compromiso de la Dirección (5.1)
8.2. Responsabilidad y Autoridad (5.4)
8.3. Líder del equipo encargado de la inocuidad y la calidad. (5.5)
9. Comunicación
9.1. Externa (5.6.1)
9.2. Interna (5.6.2)
10. Preparación y respuesta ante emergencia (5.7)
10.1. Procedimiento
11. Revisión por la Dirección (5.8)
11.1. Registros
11.2. Información para la revisión
11.3. Resultados de la revisión
12. Gestión de recursos
12.1. Provisión de recursos (6.1)
12.2. Recursos humanos (6.2)
12.2.1. Competencia, toma de conciencia y formación
12.3. Infraestructura (6.3)
12.4. Ambiente de trabajo (6.4)
13. Planificación y obtención de productos inocuos
13.1. Programa de prerrequisitos (7.2.1) (PAS 220) (ISO 22002-1)
13.1.1. Construcción y disposición de edificaciones y servicios
13.1.2. Disposición de áreas de trabajo
13.1.3. Servicios: agua, aire y energía
13.1.4. Eliminación de desechos
13.1.5. Diseño de equipos, limpieza y mantenimiento
13.1.6. Requisitos ingreso de materiales
13.1.7. Medidas de contaminación cruzada
13.1.8. Limpieza y desinfección
13.1.9. Control de plagas
13.1.10. Higiene del personal e instalaciones para el personal
13.1.11. Reproceso
13.1.12. Recuperación de productos
13.1.13. Almacenamiento
13.1.14. Información del producto y conocimiento al cliente
13.1.15. Defensa alimentaria, biovigilancia y bioterrorismo.
13.2. Pasos Preliminares para permitir el análisis de peligros
13.2.1. Equipo de inocuidad y calidad de los alimentos
13.2.2. Características del producto
13.2.2.1. Materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el producto
13.2.2.2. Características del producto final
13.2.2.3. Uso previsto
13.2.2.4. Diagramas de flujo,
13.2.2.5. etapas del proceso
13.2.2.6. medidas de control
13.3. Análisis de Peligros
13.3.1. Identificación de peligros
13.3.2. Determinación de niveles aceptables
13.3.3. Evaluación de peligros para la inocuidad de los alimentos
13.3.4. Selección y evaluación de las medidas de control
13.4. Programa de prerrequisitos operacionales
13.5. Plan HACCP
13.5.1. Identificación de los PCC
13.5.2. Determinación de los límites críticos para cada PCC
13.5.3. Monitoreo
13.5.4. Correcciones
13.5.5. Acciones correctivas
13.6. Actualización de la información preliminar y de los documentos que especifican los PPR y el Plan HACCP
13.7. Planificación de la verificación
13.8. Sistema de trazabilidad
13.9. Control de no Conformidad
13.9.1. Procedimiento para NC por Calidad
13.9.1.1. Correcciones
13.9.1.2. Acciones Correctivas
13.9.2. Procedimiento para NC por Inocuidad
13.9.2.1. Correcciones
13.9.2.2. Acciones Correctivas
13.9.3. Manipulación de producto portencialmente no inocuo
13.9.4. Evaluación para liberación
13.9.5. Disposición del producto no conforme
13.9.6. Recuperación
13.10. Validación, Verificación y mejora del sistema de gestión de Inocuidad de los alimentos
13.10.1. Validación de las combinaciones de medidas de control
13.10.2. Control de monitoreo y medición
13.10.3. Verificación del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos
13.10.3.1. Auditorias internas
13.10.3.2. Evaluación de los resultados individuales de la verificación
13.10.3.3. Analisis de los resultados de las actividades de verificación
13.11. Mejora
13.11.1. Mejora continua
13.11.2. Actualización del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos